3.6.1 酚醛与聚氨酯板复合材料风管的制作应符合下列规定：

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    1 风管板材的拼接方式采用45°角粘结或工型加固条拼接方式(图3.6.1-1)，拼接处应涂胶粘剂粘合。当风管边长小于或等于1600mm时，宜采用45°角形槽口直接粘结，并在粘结缝处两侧粘贴铝箔胶带；当边长大于1600mm时，宜采用工字形PVC加固条在接缝处拼接；当采用单层彩钢板(或镀锌钢板)面的复合板材拼接时，板面一侧应预留15mm～20mm刚板面在面层拼接处用铝制拉铆钉(或自攻螺钉)固定，铆钉间距不应大于100mm，接缝处采用胶粘剂粘结严密。

    2 风管下料可采用一片法、二片法或四片法形式组合成形(图3.6.1-2)。切口处应均匀涂满胶粘剂粘合，粘结缝应平整，不得有歪扭、错位、局部开裂缺陷。铝箔胶带粘贴时，其单边粘贴宽度应不小于20mm。

    3 风管为单面钢面面层时，合缝的角接处需用钢板护角条压接，采用4×10mm的自攻钉在护角条上固定用于边角合缝处的加强，间距不应大于150mm；或在钢板面层处直接翻边，用插接方式合角缝，亦可以在下料时在板边预留25mm的钢面面层直接翻边做加固角以自攻螺钉(铝制拉铆钉)加固。

    4 中、高压风管的内角缝应采用密封材料封堵。风管外角缝的铝箔断开处，应采用铝箔胶带封贴，钢板面层用钢板角条封边并采用自攻螺钉(或铝制拉铆钉)固定。

    5 PVC连接件的燃烧性能应符合现行国家标准《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB 8624难燃B₁级的规定，其壁厚应大于或等于1.5mm。
    6 当低压风管边长大于2000mm、中高压风管边长大于或等于1600mm时，风管法兰应采用铝合金等刚性复合材料。钢板面层的风管采用法兰连接时，法兰与风管应采用自攻螺钉或拉铆钉固定，自攻螺钉不应小于4×10mm，间距不应大于120mm。
    7 当边长大于320mm的矩形风管安装插接法兰时，宜在风管四角粘贴厚度大于等于0.75mm的镀锌直角垫片，直角垫片宽度应与风管板料厚度相等，垫片边长不宜小于55mm。
    8 风管内支撑加固形式应按本规程表3.2.7-3选用，横向加固点数及纵向加固间距应符合表3.6.1的规定。

    9 采用角钢法兰或外套槽形法兰可视为一个纵(横)向加固点；其余连接方式的风管，边长大于或等于1250mm时，法兰的单侧方向长度250mm内，应设横向加固。

3.6.2 玻璃纤维板复合材料风管的制作应符合下列规定：

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    1 玻璃纤维复合板内、外表面层与玻璃纤维隔热材料应粘接牢固，复合板表面应能防止纤维脱落。风管内壁采用涂层材料时，其材料应符合对人体无害的卫生规定。
    2 风管内表面层的玻璃纤维布应采用无碱或中碱性材料，并符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱布》GB/T 18370的规定。内表面层玻璃纤维布不得有断丝、断裂等现象。
    3 风管宜采用整板材料制作。板材拼接时，应在结合口处涂满胶液并紧密粘合(图3.6.2-1)，外表面拼缝处预留宽30mm的外护层涂胶密封后。采用大于或等于50mm宽热敏(压敏)铝箔胶带粘贴密封。粘贴密封时，接缝处单边粘贴宽度不应小于20mm。内表面拼缝处可采用大于或等于30mm宽铝箔复合玻璃纤维布粘贴密封或采用胶粘剂抹缝。

    4 风管管板组合的槽口形式可采用45°角形和90°梯形(图3.6.1-2、图3.6.2-2)。管板切割时不得破坏预留的铝箔表层，封口处应留有大于35mm的搭接边量。

    5 槽口处应均匀涂满粘结剂，不得有玻璃纤维外露。风管组合时，应调整风管端面的平面度(图3.6.2-3)，槽口不得有间隙和错口。风管内角接缝处应用胶粘剂勾缝。风管外接缝应用预留外护层材料和热敏(压敏)铝箔胶带重叠粘贴密封，在外接缝处宜用骑缝扒钉加固，间距不应大于50mm。并应采用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封。

    6 风管采用金属槽型框、波纹槽框外加固时，应设置内支撑，并将内支撑与加固框紧固为一体。负压风管的加固，应设在风管的内侧，波纹槽形加固件(图3.6.2-4)。风管的内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距应符合表3.6.2-1的规定。

    7 当风管按本规程表3.1.6采用角钢法兰、外套槽形法兰连接时，其法兰连接处可视为一外加固点。其他连接方式风管的长边大于或等于1250mm时，距法兰150mm内应设纵向加固。采用阴、阳榫连接的风管，应在距榫口100mm内设纵向加固。
    8 采用丙烯酸树脂涂覆内表面层时应均匀，不得有玻璃纤维外露。
    9 风管的外加固槽形钢规格应符合表3.6.2-2的规定。

    10 风管加固内支撑件和管外壁加固件应采用镀锌螺栓连接，螺栓穿过管壁处应进行密封处理。
    11 风管成型后，管端为阴、阳榫的管段应水平放置，管端为法兰的管段可以立放。风管应待胶液干燥固化后方可挪动、叠放或安装。风管应存放在防潮、防雨和防风沙的场地。
    12 风管漏风量应符合本规程表5.1.1规定，采用法兰连接时，其漏风量应满足B级或以上要求；采用非法兰连接时，其漏风量应满足C级或以上要求。
    13 风管吸声降噪性能的测试应符合现行国家标准《声学 混响室吸声测量》GB/T 20247测试方法的规定，吸声系数(降噪系数)应大于或等于0.6。
    14 90°直角弯管的制作可采用直管侧面开口、端面封堵的方式或采用45°角裁切风管拼接的方式制作。导流片的制作参照本规程第3.11.2条的规定，或采用与本体材料相同的专用件制作，采用专用件制作导流叶片的片距控制在75mm～80mm，合管时一定要保证导流片垂直于板面。
    15 三通与90°直角弯头的制作方法基本相同。
    16 变径管与直管的制作基本相同，端面边长差值超过80mm的应采用拼接法制作，管长不宜小于600mm。

3.6.3 彩钢玻璃纤维板复合材料风管的制作应符合下列规定：

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    1 彩钢板(或镀锌钢板)的板材厚度应按表3.6.3-1选取，彩钢板钢板下料不宜采用多片法下料制作。

    2 风管法兰采用PVC(硬聚氯乙烯)槽型封闭法兰或铝合金断桥隔热法兰。其中PVC法兰须采用无铅无毒复合稳定剂生产。微压、低压、中压风管长边尺寸b≤2000mm时，采用PVC(硬聚氯乙烯)槽形封闭法兰，b＞2000mm时，采用铝合金断桥隔热法兰；高压风管长边尺寸b≤1000mm时，采用PVC(硬聚氯乙烯)槽型封闭法兰，当b＞1000mm时，采用铝合金断桥隔热法兰。
    3 玻璃纤维板采用四片组合90°下料方式(图3.6.3)，将切割成型的玻璃纤维板材料填入风管内外层之间的空腔，玻璃纤维板材料应填实、搭接处无缝隙，彩钢板搭接处不得有隔热材料外露。四角包边应采用抽芯铆钉铆固，风管法兰外侧抽芯铆钉间距不大于200mm、内侧不大于120mm；风管每个法兰角铆接点不应少于2个。

    4 当用于高压系统时，在法兰与风管内板的接缝处、法兰之间的接缝处以及风管咬口缝处应粘贴密封胶带。
    5 风管组装后法兰角与法兰连接处间隙应严密，风管尺寸偏差应符合表3.6.3-2的规定。

  注：()内为风管外边长控制偏差。

    6 当风管边长大于800mm，微压或低压风管单边面积大于1.5m²、中压或高压风管单边面积大于1.2m²，均应采取加固措施；加固宜采用管内支撑形式，支撑与风管的固定应牢固，两端与风管受力(压)面连接处应设置专用垫圈，支撑杆与风管接触处应采取断桥措施，支撑点距风管侧面、风管法兰及支撑点之间的间距应均匀，不应大于950mm。

3.6.4 机制玻镁复合板风管的制作应符合下列规定：

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    1 机制玻镁复合板风管表面强度结构层增强材料，应采用中碱(或无碱)玻璃纤维布及植物纤维；以镁水泥为胶凝材料制作，夹芯层应采用隔热材料或不燃轻质结构材料制作。胶凝材料硬化体中不应含游离氯离子，应无返卤、泛霜现象。
    2 强度结构层、夹心层应粘合牢固，无分层现象。
    3 当机制玻镁复合板风管采用无碱或中碱玻璃纤维网格布时，应符合现行行业标准《菱镁制品用玻璃纤维布》WB/T 1036的规定；镁水泥中的氧化镁应符合现行行业标准《菱镁制品用轻烧氧化镁》WB/T 1019的规定。
    4 机制玻镁复合板风管按其分类风管参数应符合表3.6.4-1的规定。

    5 板材切割线应平直，切割面和板面应垂直，切割后的风管板对角线长度的允许偏差应为5mm；切割风管侧板时，应同时切割出组合用的阶梯线，并切除阶梯线外夹芯层，切割深度不应触及板材外覆面层(图3.6.4-1)。

  6 直风管可由四块板粘结而成(图3.6.4-2)，变径风管的制作方法与直风管相同，长度不应小于两端面边长之差。

   7 边长大于2260mm的风管可采用板材对接粘接的方式制作(图3.6.4-3)，接缝的两侧应分别粘贴(3～4)层宽度不小于50mm的玻璃纤维布增强，粘贴前应采用砂纸打磨贴面，清除粉尘，粘贴牢固。

  8 矩形弯管平面边长b≤500mm的宜采用Ⅰ型方式来制作，边长500mm＜b≤1250mm的采用Ⅱ型方式(图3.6.4-4)。三通的制作采用内外弧拼接的形式(图3.6.4-5)。

     9 胶粘剂应按产品技术文件的要求进行配置，应采用电动搅拌机搅拌，搅拌后的胶粘剂应保持流动性；配制后的胶粘剂应及时使用，胶粘剂变稠或硬化时，不应使用；外购胶粘剂应符合产品技术文件的要求。
    10 风管组合粘结成型时风管端口应制作成错位接口形式，风管组装顺序依次为(a)、(b)、(c)(图3.6.4-6)，对口纵向粘结侧板时应与上下面板错位不少于100mm。

    11 风管组装完成后，应在组合好的风管两端扣上角钢制成的П型箍，П型箍的内边尺寸应比风管长边尺寸大3mm～5mm，高度应与风管短边尺寸相同。然后用捆扎带对风管进行捆扎，捆扎间距不应大于700mm，捆扎带离风管两端短板的距离应小于50mm(图3.6.4-7)。风管捆扎后，应保持风管四角应平直，其端口对角线的允许偏差应符合本规程表3.1.8的规定，并及时清除管内外壁挤出的余胶，填充空隙。

    12 粘结后的风管应根据环境温度，按照规定的时间确保胶粘剂固化。在胶粘剂固化阶段，不应搬移风管。胶粘剂固化后，拆除捆扎带及П型箍，再次修整粘结缝余胶，填充空隙，放置平整。
    13 矩形风管的加固宜采用直径大于或等于10mm的镀锌丝杆做内支撑，支撑件穿过管壁处应进行密封处理(图3.6.4-8)；负压风管高度大于800mm时，内支撑应采用大于或等于15mm的镀锌钢管。

   14 风管内支撑横向加固数量应符合表3.6.4-2的规定，风管加固的纵向间距应小于或等于1300mm；距风机5m内的风管，在系统工作压力的基础上增加500Pa，对照表3.6.4-2的规定计算内支撑数量。

   15 机制玻镁复合材料风管伸缩节长度宜为400mm(图3.6.4-9)，伸缩节套管内边尺寸应比风管的外边尺寸大3mm～5mm，伸缩节与风管中间应填塞3mm～5mm厚的软质隔热材料。边长大于1600mm的伸缩节中间应增加内支撑加固，内支撑加固间距应按1000mm布置，允许偏差应为20mm。

条文说明